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Anpassung

OEM/ODM KUNDENSPEZIFISCHER PROZESS

Das auf die Kundenbedürfnisse ausgerichtete, durchgängige System der Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette gewährleistet nicht nur die Produktionseffizienz der Auftragsfertiger, sondern erfüllt auch die Kernanforderungen der Kunden an „Individualisierung, hohe Qualität und hohe Zuverlässigkeit“.

Bedarfsanalyse
Spezifikationsbestätigung, Vertragsunterzeichnung
Probenentwicklung
Materialvorbereitung
Auftragsfertigung
Endproduktprüfung
Technische Unterstützung
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01Bedarfsanalyse

  • Erfassung von Nachfrageinformationen

    Die Kunden liefern Kernanforderungen, darunter Produktspezifikationen, Abmessungen, Materialien und Leistungskennzahlen; Kapazitätsanforderungen, erste Charge, monatlicher Durchschnitt, Spitzenkapazität; Qualitätsstandards, Branchenzertifizierungen wie ISO und interne Kundenstandards; Lieferzyklus: Erster Liefertermin und nachfolgende Lieferfrequenz; Besondere Anforderungen wie Aussehensdesign, Verpackungsanpassung, geistiges Eigentum und Geheimhaltungsvereinbarungen.

  • Machbarkeitsbewertung

    Interne Prüfung: Die Teams aus Forschung & Entwicklung, Produktion, Beschaffung und Qualitätsprüfung bewerten die Machbarkeit der Anforderungen. Technische Machbarkeit: Erfüllt die bestehende Produktionslinie die Prozessanforderungen? Ist die Anschaffung neuer Anlagen erforderlich? Muss der Prozess angepasst werden? Lieferkettenoptimierung: Ist eine stabile Rohstoffversorgung gewährleistet? Gibt es qualifizierte Lieferanten für Spezialmaterialien? Entspricht der Beschaffungszyklus den Lieferanforderungen? Kostenkalkulation: Auf Basis von Rohstoffen, Arbeitskosten, Energieverbrauch, Anlagenabschreibung etc. werden die Stückkosten vorläufig berechnet.

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02 Spezifikationsbestätigung, Vertragsunterzeichnung

  • Kernpunkte des Vertrags

    Produktstandards: Detaillierte technische Vereinbarungen sind beigefügt, um die Kriterien für die Bestimmung „qualifizierter Produkte“ zu verdeutlichen; Produktion und Lieferung: Vereinbarung über den Produktionsablaufplan, den Lieferort, die Logistikmethode und Vertragsstrafen bei Lieferverzögerungen; Qualitätsverantwortung: Klärung der Garantiezeit, des Rückgabe- und Umtauschprozesses bei Qualitätsmängeln sowie der Verantwortung für Nacharbeit/Neufertigung; Geistige Eigentumsrechte: Vereinbarung über die Eigentumsrechte am Produktdesign; Vertraulichkeitsklausel: Für sensible Informationen wie Kundenbedürfnisse, Produktdesign und Produktionsdaten werden die Vertraulichkeitsdauer und die Haftung für Informationslecks klar definiert.

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03 Probenentwicklung

  • Musterherstellung

    OEM-Hersteller fertigen Muster gemäß technischen Vereinbarungen an: Dabei wird der Einsatz von in Serie gefertigten Rohstoffen und Produktionslinien desselben Typs priorisiert, um die Konsistenz zwischen Mustern und Serienprodukten zu gewährleisten; Ausgabe des „Musterberichts“ synchronisieren: einschließlich Produktionsparametern und Testdaten.

  • Kundenbestätigung und Iteration

    Kunden können Muster testen, um zu überprüfen, ob Aussehen, Größe und Leistung den Standards entsprechen. Sie können eine unabhängige Prüfstelle mit der Erstellung eines Prüfberichts beauftragen. Feedback und Änderungsvorschlag: Entspricht das Muster nicht den Standards (z. B. „Oberflächenkratzer überschreiten die zulässigen Werte“ oder „Leistungstest nicht bestanden“), muss der OEM-Hersteller die Gründe analysieren. Nach der Anpassung wird ein zweites Muster angefertigt, bis der Kunde das „Musterbestätigungsschreiben“ unterzeichnet hat.

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04Materialvorbereitung

  • Vorbereitung der Lieferkette

    Rohstoffbeschaffung: Bestellungen bei qualifizierten Lieferanten auf Basis der Stückliste (BOM) aufgeben, Materialzertifikate und Qualitätsprüfberichte anfordern sowie Wareneingangskontrollen durchführen;

  • Formulierung eines Produktionsplans

    Produktionsplanung: Auf Basis der Kundenlieferzyklen werden detaillierte Produktionspläne entwickelt und Produktionslinien, Anlagen und Personal gleichzeitig koordiniert; Prozessdokumentation: Es wird das "Produktionsbetriebshandbuch" erstellt, um die Betriebsstandards und Qualitätsprüfungspunkte für jeden Prozess zu verdeutlichen.

Produktionsvorbereitung und -planung

05 Auftragsfertigung

  • Produktionsausführung

    Produktionsbeginn gemäß Produktionsplan: Bestätigung des ersten Stücks zur Sicherstellung der Übereinstimmung mit den Musterstandards; Flexible Anpassung: Sollte der Kunde die Bestellung vorübergehend ändern, ist es notwendig, die Auswirkungen auf den bestehenden Zeitplan zu bewerten und den Produktionsplan nach Unterzeichnung einer Zusatzvereinbarung anzupassen.

  • Qualitätskontrolle des gesamten Prozesses

    Prozessprüfung: Qualitätsprüfer führen alle zwei Stunden Prüfungen durch, erfassen wichtige Parameter und beheben festgestellte Abweichungen umgehend. Ausnahmebehandlung: Bei Chargenfehlern wird der „Qualitätsausnahmebehandlungsprozess“ eingeleitet: Produktion anhalten → Ursache analysieren → Korrekturmaßnahmen entwickeln → Wirksamkeit der Maßnahmen überprüfen → Produktion wieder aufnehmen. Datenrückverfolgbarkeit: Die Produktionsdaten jeder Produktcharge werden im PLM-System erfasst, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit („ein Stück, ein Code“) zu gewährleisten.

Auftragsfertigung

06 Endproduktprüfung

  • Vollständige Inspektion/Stichprobenprüfung der Fertigprodukte

    Gemäß den geltenden Qualitätsstandards: Erstellen Sie einen „Fertigprodukt-Prüfbericht“, der die Prüfergebnisse für Aussehen, Leistung, Verpackung usw. enthält.

  • Verpackung und Logistik

    Verpackung gemäß Kundenanforderungen: z. B. individuelle Markenkennzeichnung, feuchtigkeitsbeständige/antistatische Verpackung; Sendungsverfolgung: Auswahl der vom Kunden gewünschten Versandart, Synchronisierung der Sendungsverfolgungsnummer und Gewährleistung der Echtzeit-Sendungsverfolgung für den Kunden; Bei Lieferung muss der Kunde das Empfangsbestätigungsformular unterzeichnen, um zu bestätigen, dass keine Unregelmäßigkeiten hinsichtlich Menge und Aussehen vorliegen.

Endproduktprüfung und -lieferung

07 Technische Unterstützung

  • Kundendienst

    Richten Sie einen festen Ansprechpartner im Kundendienst ein, der innerhalb von 7 * 24 Stunden auf Kundenfeedback reagiert; Umgang mit Qualitätsproblemen: Wenn es sich tatsächlich um ein Produktionsproblem handelt, bieten Sie innerhalb von 48 Stunden eine Lösung an, analysieren Sie die Ursache und erstellen Sie einen Bericht über Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen, um ein erneutes Auftreten zu vermeiden.

  • Prozessoptimierung

    Regelmäßige Abstimmung mit den Kunden und Anpassung der Produktionspläne auf Basis des Feedbacks; Datenaufbereitung: Eingabe von Kundenanforderungen, Musterstandards, Produktionsparametern usw. in das System zur Erstellung einer „exklusiven Kundendatenbank“ und Verbesserung der Effizienz der nachfolgenden Anpassung.

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