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研究与医疗保健需求信息收集
客户提供核心需求，包括产品规格、尺寸、材料和性能指标；产能需求，包括首批产量、月平均产量和峰值产能；质量标准，如 ISO 等行业认证和客户内部标准；交货周期：首次交货时间和后续供货频率；特殊要求，例如外观设计、包装定制、知识产权所有权和保密协议。
01需求评估
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可行性评估
内部评审：组织研发、生产、采购和质量检验团队评估需求的可行性——技术可行性：现有生产线能否满足工艺要求；是否需要新增设备；工艺改造。供应链匹配：原材料能否稳定采购，例如特殊材料是否有合格供应商，采购周期是否满足交货要求；成本估算：根据原材料、人工、能源消耗、设备折旧等，初步计算单位成本。
02 规格确认、合同签订
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合同核心条款
产品标准：签订详细的技术协议，明确“合格产品”的判定标准；生产和交付：商定生产批量计划、交付地点、物流方式以及延迟交付的处罚条款；质量责任：明确保修期、质量问题退换货流程以及返工/重做的责任；知识产权：商定产品设计的归属权；保密条款：对于客户需求、产品设计和生产数据等敏感信息，应明确规定保密期限和泄露责任。
03 样品开发
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样品制作
OEM 制造商根据技术协议生产样品：优先使用批量生产的原材料和同类型的生产线，以确保样品与批量产品的一致性；同步输出“样品报告”：包括生产参数和测试数据。
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客户确认和迭代
客户可以对样品进行测试，以验证其外观、尺寸和性能是否符合标准。他们可以委托第三方检测机构出具报告；反馈修改建议：如果样品不符合标准（例如“表面划痕超出标准”或“性能测试未通过”），OEM制造商需要分析原因。调整后，应制作第二个样品，直至客户签署“样品确认函”。
04材料制备
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供应链准备
原材料采购：根据物料清单（BOM）向合格供应商下订单，要求提供材料认证、质量检验报告，并进行来料检验；
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生产计划制定
生产计划：根据客户交货周期，制定详细的生产计划，并同时协调生产线、设备和人员；工艺文件固化：输出“生产操作手册”，明确每个工艺的操作标准和质量检验节点。
05 订单生产
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生产执行
按照生产计划开始生产：首件确认以确保符合样品标准；灵活调整：如果客户临时调整订单，需要评估对现有计划的影响，并在签署补充协议后调整生产计划。
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全过程质量控制
过程检验：质检员每2小时进行一次检验，记录关键参数，并立即调整发现的任何偏差；异常处理：如果出现批次缺陷，启动“质量异常处理流程”——暂停生产→分析原因→制定纠正措施→验证措施的有效性→恢复生产；数据可追溯性：通过PLM系统记录每批产品的生产数据，实现“一件一码”的可追溯性。
06 成品检验
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对成品进行全面检验/抽样检验
根据可接受的质量标准：提供“成品检验报告”：包括外观、性能、包装等方面的检验结果
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包装和物流
根据客户要求进行包装：例如定制品牌标识、防潮/防静电包装；物流跟踪：选择客户指定的物流方式，同步物流跟踪号，确保客户可以实时跟踪；发货时，客户需要签署“收货确认单”，确认数量和外观无异常。
07 技术支援
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售后响应
设立专门的售后联系人，在 7 * 24 小时内回复客户反馈；质量问题处理：如果确实是生产问题，则在 48 小时内提供解决方案，分析根本原因，并出具纠正和预防措施报告，以避免再次发生。
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流程优化
定期与客户沟通，并根据反馈调整生产计划；数据沉淀：将客户需求、样品标准、生产参数等信息录入系统，形成“客户专属数据库”，提高后续定制的效率。
